Ortoplus, empresa del sector dental, pone a funcionar sus 7 impresoras para fabricar mascarillas y respiradores

Grupo Ortoplus, empresa dedicada al sector dental, la impresión 3D y la fabricación aditiva, trabaja estos días a pleno rendimiento en la producción de mascarillas, viseras, respiradores y otros materiales para luchar contra la propagación del COVID-19. Ortoplus cuenta con las impresoras 3D más grandes de Europa con capacidad para fabricar hasta 240 unidades al día de protectores faciales para luchar contra el coronavirus.

Ortoplus emprende este proyecto a nivel nacional, sin ánimo de lucro, que actúa bajo las directrices de la administración sanitaria para aportar una solución rápida ante la falta de material en los centros sanitarios.

El objetivo de esta iniciativa es atender la demanda de equipos de protección individual por parte de los profesionales de la salud. El Grupo Ortoplus aporta sus competencias en CAD/CAM con una alta capacidad de producción gracias a que cuenta con las tecnologías de impresión 3D más avanzadas del mercado, con capacidad para fabricar alrededor de 240 protectores faciales al día. El proceso de producción es sencillo, a través de unos archivos digitales se fabrica, mediante impresión 3D, la montura de la visera protectora, y después, a esa carcasa se le añade una lámina de PVC y unas gomas de sujeción. Una vez producidas, estas pantallas faciales, se procederá a su desinfección para que puedan ser usadas por los profesionales sanitarios y así evitar el contacto y contagio de enfermedades, cumpliendo una función parecida a las mascarillas.

La empresa participa junto a la Universidad de Málaga y la Junta de Andalucía, como empresa colaboradora, para imprimir respiradores mediante un prototipo diseñado por un equipo multidisciplinar formado por sanitarios, científicos e ingenieros, avalado por el Ministerio de Sanidad.

Además, Ortoplus cuenta con un departamento de digitalización que tiene la capacidad de escanear en 3D cualquier pieza que se quiera producir y poner, de manera urgente, a disposición de los servicios sanitarios.

Nuestras impresoras son industriales para ortodoncias invisibles, hacemos miles de modelos diarios, tienen mucha rapidez y mucha precisión. En una noche hemos hecho más de 100 protectores», cuenta el CEO de Ortoplus, Jesús García Urbano, decidido a «inundar Málaga entera con protectores» en las próximas semanas.

Con la alta productividad de la que están dotadas estas siete impresoras 3D, se asegura la producción de más de 240 unidades al día, por lo que esta empresa malagueña se ha fijado un objetivo: fabricar más de 1.000 protectores faciales antes de esta noche, materiales que ya se están distribuyendo por todos los hospitales de la provincia gracias al apoyo del Sindicato Médico de Málaga, que también les ha garantizado la recogida y el reparto. «La sanidad de Málaga va a estar cubierta», sentencia Jesús García.

Se diseña en Málaga una férula que mitiga la apnea del sueño y los ronquidos

Científicos del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Málaga, en colaboración la empresa de ortodoncia Ortoplus( que dirige Jesús García Urbano), han diseñado un método matemático para fabricar un dispositivo a medida que permite avanzar la posición habitual de la mandíbula mientras se duerme, facilitando así el paso del aire durante las horas de sueño.

Con ello, según detalla un comunicado de la Fundación Descubre, se mejora la apertura de las vías respiratorias y se evitan los ronquidos al mismo tiempo que la suspensión transitoria de la respiración, conocida como apnea.

Este aparato personalizado se caracteriza por su elaboración con materiales biocompatibles, es decir, aquellos componentes naturales o artificiales que pueden estar en contacto con el cuerpo humano y también se pueden implantar en un organismo vivo.

Además, este mecanismo se fabrica en una impresora 3D a partir de un estudio exhaustivo del movimiento mandibular. Hasta el momento, los investigadores han producido varios prototipos con los que han realizado los ensayos clínicos.

Diseñado de forma personalizada para cada persona

La novedad de este estudio, titulado ‘Cam synthesis applied to the design of a customized mandibular advancement device for the treatment of obstructive sleep apnea’ y publicado en la revista ‘Mechanism and Machine Theory’, es “la capacidad de diseñar de forma personalizada cada dispositivo empleando una radiografía que recoja datos morfológicos de cada persona”.

Además, se combina con un análisis cinemático, es decir, un estudio de la mandíbula que ofrece parámetros capaces de predecir su movimiento, sobre todo durante las fases de descanso. Las mediciones, que también pueden realizarse mediante escáner, proporcionan a los expertos información detallada del estado y comportamiento de la mandíbula.

Se combina con un estudio de la mandíbula que ofrece parámetros capaces de predecir su movimiento

Otra de las mejoras que aporta este sistema es el empleo de un par de piezas simétricas, llamadas levas, que permiten que la mandíbula realice sus movimientos naturales. Al mismo tiempo, evitan que se desplace hacia atrás mientras se abre la boca al respirar.

“Esta férula incorpora dos levas con perfil a medida para cada paciente en vez de levas con perfil recto como hacen las convencionales porque de este modo se garantiza la movilidad dirigida de la mandíbula”, detalla este investigador.

Con la incorporación de estos dos elementos que respeta el movimiento mandibular, los expertos pretenden que el sistema no represente una sensación de ahogo o falta de autonomía para los pacientes. “Estas son algunas de las principales quejas hacia los actuales sistemas que existen en el mercado por parte de quienes usan estos dispositivos convencionales”, asegura Bataller.

Con una impresora en 3D

Para fabricar los prototipos de este aparato de avance mandibular, los expertos han empleado una impresora en 3D que permite reproducir con total exactitud las dimensiones y características técnicas de la férula. “Esta tecnología permite obtener una réplica exacta de lo que buscamos, así como aprovechar la materia prima sin apenas generar desechos. Con todo ello, también nos da la oportunidad de innovar sin interrumpir la producción”, explica el coautor de esta investigación Juan Cabrera.

En este sentido, los expertos trabajan paralelamente en la búsqueda de materiales biocompatibles alternativos al plástico transparente convencional, uno de los principales componentes usados a día de hoy. “Con el uso, este compuesto va adquiriendo un tono amarillento y al entrar en contacto con la boca una media de 8 horas diarias provoca un desgaste acelerado. Por ello, estamos probando con otros materiales sintéticos o de origen orgánico diferentes al plástico que tenga una vida útil mayor y que estén exentos de peligros al implantarlos o al entrar en contacto con tejidos vivos, en este caso la boca”, apunta Cabrera.

Este trabajo de investigación es el resultado de un convenio de colaboración entre Universidad y empresa, entidades que han financiado este proyecto. La siguiente fase de dicho estudio, en el que ya investigan los científicos, se centra en la búsqueda de estos nuevos biomateriales más resistentes y duraderos que los actuales elaborados a partir de plásticos.

**ESTE MARTES EN “LA HORA DE LA SALUD”( RTV MARBELLA) 107´6FM UNO DE LOS INVESTIGADORES( MARCOS GARCIA) HABLO EN EL PROGRAMA QUE DIRIJE FRANCISCO ACEDO Y QUE CUMPLIO 103 EDICIONES. ESTE ES EL AUDIO: